合适的球化元素残留量能使石墨充分球化且不产生渗碳体。球化元素残留量取决于球化剂组成、球化元素在铁水小的吸收率、铁水中干扰元素含量以及球化剂加人量：确定球化剂加入量应考虑以下一些出素。
         无论采用何种球化剂，首先要考虑球化剂中镁的吸收率。不同的球化剂和不同的加入方法会使镁有不同的吸收率。了解了镁吸收率的大致范围。可以根据预期吸收本并结合实际化验分析数据计算球化刑加入量。稀土元素的吸收很稳定，高饰稀土有一定球化作用，低钵稀土主要用于中和干扰元素的有害作用。采用稀土镁球化剂时镁残留量可以降低0．01％一0．02股％。
         处理高硫铁水、钒钛生铁水以及含干扰元素较高的铁水时，应选用稀土元素含量较高的球化剂。由于稀土元素提高铁水过冷倾向，生产铸态高韧性铁素体球墨铸铁件时，应该限制稀土几素的加入量。
         铸件壁厚(或冷却条件)也是影响球化剂加入量的重要因素。小于30mm薄壁件或金属型铸件的残留球化元素量应该低些．以防止产生白口。如果炉料较纯，例如使剧本溪低磷生铁作主要炉料时，可以使用不合稀土的镁球化刘。镁残留量在0.04％一0．06％．可以获得无碳化物球化良好的产品，炉料较差应使用稀土镁球化剂。为了防止球化衰退或微量元素的十扰，可以加入少量稀土元素。轻稀土元素超过0.006％，厚断面心部会出现碎块状石墨，降低材料的力学性能。应限制其加入量，而代之以重稀土元素。重稀土残留量应小于0．018％。
         球化剂的加入量主要出预期球化元素残留量而定。在满足石墨球化所需残留量前提下、应该尽量减少球化剂加入量。多余的球化元素不但促进白口生成，而是会产生较多球墨铸铁持有的黑渣缺陷。

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